1.成型溫度：配方固定的時候，溫度是硫化熟不熟的基礎，溫度不夠，膠料不起反應，溫度過高，産品發脆變形，通常低于170度，硫化速度慢，時間必須延長；溫度高于180度，硫化速度非常快，産量高，但是很容易模髒，發亮，産品變形，尺寸變小，薄制厚度超标，毛邊發脆。

2.硫化時間：硫化時間的長短直接影響産品的質量。硫化時間短，産品熟不透，變形大，容易發白，産品不耐用；時間過長，産品産生過硫現象，強度，硬度變差，導緻發脆或表面發粘；溫度和時間的關系必須依照産品的厚度和膠種來制定；厚制品必須用低溫長時間硫化；如果出模後發現時間不夠，産品不熟粘死在模具上，挖模，洗模難以清除幹淨，應重新合模再硫化，基本上可以把料子粘下來。成型最大的問題之一是員工私自調機造成廢品。

3.機台壓力：指的是成型硫化機的設定壓力，通過壓力表和電腦控制。足夠的壓力可以讓模具合模時，膠料完整的壓入模具内，并杜絕因為硫化時膠料産生微量的水分産生氣泡，配合排氣可以控制産品氣泡。膠料硬度高，流動性差，選擇的壓力就要大；過高的壓力，容易壓壞模具刀口；壓力的大小和模具的外形尺寸有關，模具小，壓力也要相應的降低，防止模具和硫化機平闆變形。調硫化機壓力時，最大不得超過硫化機的最大壓力，否則或出現機器損壞。空模不加壓（注射模除外），是保護模具刀口，延長模具壽命的有效措施。

4.膠料形狀：指的是膠料預成型的形狀，可以是長條，也可以是小方塊，也可以是圍成圈。膠料的厚度，長度，寬度，一定要和産品接近，膠料形狀越接近産品形狀，膠料在模具内流動的時間越短，流動的距離越短，毛邊就越薄，用膠量就越少，産品的合格率就越高；

5.膠料重量：膠料的重量一定要大于産品的重量，否則就會缺膠。但是膠料放的越多，産品的毛邊就會越厚，尺寸就會變大。膠料的重量和膠料的形狀有直接關系。怎樣用最少的膠料，用最合理的形狀生産而不缺膠，是成型員工技術水平高低的體現。膠料的重量夠，但是長度比模具還長，也會出現缺膠；膠料的形狀和重量都合适，但是放偏了，就會出現一邊薄一邊後的情況，嚴重時還會出現一邊缺膠而一邊毛邊厚的問題。膠料的形狀合适，總重量合适，但是剪的厚薄寬窄不均勻，或者補膠不均勻，也會造成缺膠。當産品出現缺膠時，不要着急加重膠料，首先應取包含毛邊的完整模，檢查重量，再看産品厚薄是否均勻，最後決定是不是要加料。成型領班的技術含量與經驗很重要！

6.操作速度：指硫化工擺膠和取産品時的操作速度。硫化是個化學反應，膠料從放在熱的模具上開始就會開始硫化，一模多穴的産品，從放第一塊膠到最後一塊膠，擺膠的時間越短越好，擺好膠要馬上合模，否則容易出現模髒，膠料燙死，毛邊厚，變形等各種異常。取産品時，用氣動輔助容易把産品吹出來，但是會降低模具的溫度。操作不熟練，最容易出現模具溫度越來越低導緻産品不熟，還粘模，新手最容易出現這個問題。在生産光面膠闆時，擺膠，合模，啟模的速度對光面質量的影響最明顯，為什麼有些外觀要求嚴格的産品選擇吊上模操作，原理主要之一也是在此！